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10 datos curiosos sobre la planta de Chrysler en Sterling Heights, Michigan

La renovada planta que ahora produce el Chrysler 200 2015 para todo el mundo

10 datos curiosos sobre la planta de Chrysler en Sterling Heights, Michigan

El grupo Chrysler –ahora propiedad de grupo FIAT y que ahora forman el Grupo automotriz FCA (FIAT Chrysler Automobiles) ha estado en remodelación total, pero la marca Chrysler no había recibido esta transformación hacia el futuro que designó Sergio Marchionne –CEO de la corporación- hasta ahora. El primer producto en dar el brinco es el sedán mediano de la marca, el Chrysler 200, del cual ya te dijimos 10 cosas interesantes acerca del mismo.

Pero para esta transformación, un punto clave fue la renovación total de la planta donde se produce, localizada en Sterling Heights, Michigan, muy cerca de la ciudad de Detroit y de Auburn Hills, lugar donde empezó todo para la marca.

De esta forma, ahora es la planta más avanzada de todo Grupo Chrysler. He aquí 10 datos que resultan interesantes conocer.

-Durante la crisis, la planta de Sterling Heights estaba condenada a cerrar definitivamente, perdiendo así más de 1,200 empleos en una de por sí azotada zona. Finalmente, cuando entró FIAT Group como accionista, se decidió mantener y renovar por completo para ahí producir la nueva generación del Chrysler 200.

-La plataforma en la que se basa el 200 2015 es la primera desarrollada en conjunto FIAT y Chrysler, misma utilizada por el Alfa Romeo Giulietta, Dodge Dart y Jeep Cherokee pero alargada para llegar a las medidas de un auto mediano en el caso del Chrysler 200.

-Para poder producir la nueva generación del Chrysler 200, la planta recibió una inversión de más de $1,000 millones de dólares, construyendo prácticamente una nueva planta.

-La capacidad de producción de Sterling Heights hoy en día es de 80 autos por hora que se traducen en 1,000 autos al día y podrá producir al mismo tiempo hasta cuatro modelos diferentes montados en la misma plataforma Compact US Wide platform (CUSW).

-La línea es de las más automatizadas que hemos podido visitar pues encontramos 68 robots que se encargan de mover, soldar, acomodar, etc. las piezas de este Chrysler 200 2015. Algo nuevo es que los robots que se encargan de pintar la carrocería, también hacen la tarea de abrir y cerrar las puertas, ahorrando dinero y espacio en la línea.

-Para lograr un estándar de calidad más alto, la planta tiene un área específica llamada Metrology, la cual se encarga únicamente de monitorear los puntos de soldadura, el ensamble, etc. del producto final. Constantemente están trabajando para mejorar la calidad de los autos que se producen ahí y hasta pueden utilizar modelos digitales en 3D para prevenir problemas en la línea de producción.

-El proceso para soldar la parte del techo al resto de la carrocería del Chrysler 200 es una llamada Lazer Braze con la cual se fija momentáneamente con un par de puntos de soldadura y se “rellena” la unión mediante un aparato láser para posteriormente lijarlo y dejarlo como si fuera una sola pieza. Este es un proceso muy nuevo que solamente encontramos en el Volkswagen Passat y Ford Fusion, hablando del mismo segmento donde compite.

-Para evitar movimientos indeseados durante el ensamble de la carrocería, en la planta de Sertling Heights encontramos un nuevo sistema que agrupa varios robots en una misma estación. Entonces la carrocería entra, se fija y todos los robots hacen su trabajo antes de “soltarla” en un elaborado "ballet" mecánico.

-La planta de pintura dentro del mismo complejo es una de las más avanzadas en tecnología. Para empezar, la línea se mueve mediante un nuevo sistema llamado Friction Drive la cual se libera de las cadenas que son más sucias y pueden contaminar el ambiente encapsulado de la planta. Esto lo logra mediante pequeños motores eléctricos individuales que mueven cada carrocería durante todo el proceso.

-Otro avance tecnológico en la parte de pintura son las luces de inspección de la carrocería las cuales cambian de intensidad dependiendo del color del auto que entra, de esta forma las pupilas de los operadores no se tienen que acoplar, traduciéndose en una menor fatiga.

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